(Mynewsdesk) Neue innovative und ganzheitliche Logistikkonzepte sind gefragt, um die eigene Wettbewerbsfähigkeit zu sichern. Dies bedeutet für Unternehmen mit bestehenden Anlagen, die Konzeption innovativer Anlagenmodernisierungen an ihren Produktionsstandorten. Lagersysteme, welche bereits rund 15 bis 20 Jahre betrieben wurden, sollten unter den Gesichtspunkten der Energieeffizienz, Nachhaltigkeit und der Prozessoptimierung modernisiert werden – kurz um „Green Logistics in der automatisierten Logistikwelt“.
Ein Großkonzern aus der Pharmabranche sah sich genau mit dieser Problemstellung konfrontiert: Ein in die Jahre gekommenes, vollautomatisches, 8-gassiges Hochregallager mit insgesamt 38.000 Palettenplätzen entsprach nicht mehr den erforderlichen Betriebs- und Sicherheitsvorgaben. Zudem war die Technik und Ausstattung zwar in einem guten Zustand, aber völlig veraltet. Auch Ersatzteile waren für die bis zu 40 Jahre alten Anlagen nicht verfügbar. Das Ausfallrisiko und somit den gesamten Warenumschlag am Betriebsstandort zu gefährden, war enorm. Um dieses Risiko zu mindern sowie die internen und behördlichen Vorgaben zu erfüllen, wurde Ende 2012 mit der Planung für die Modernisierung des Hochregallagers begonnen. Ziel war es, bis Ende 2014 den Austausch aller Regalbediengeräte abzuschließen und bis Anfang 2015 die zentralen Steuerungskomponenten zu erneuern.
Um die Zielsetzung mit der beschriebenen Aufgabenstellung zu erreichen, wurde das Logistikberatungsunternehmen InterLog Management für die gesamte Abwicklung des Projektes , von der Lösungskonzeptionierung bis hin zur schlüsselfertigen Übergabe, beauftragt. Dies beinhaltete:
* Konzeptionierung
* Evaluation aller beteiligten Gewerke
* Umsetzungsplanung des gesamten Projekts inklusive der Kundenleistung
* Koordination und Führung der Baustelle und der Gewerke
* Umsetzung der kundeninternen Sicherheitsanforderungen
Optimale Planung als Schlüssel zum Erfolg
Der Hauptfokus in der Planung lag darauf, das Lager weiterhin möglichst effizient nutzen zu können sowie Lagerkapazitäten an anderer Stelle aufzubauen. Mit seinen 8 Gassen verfügt das Lager normalerweise über insgesamt 38.000 Palettenplätzen. Während der Sanierung standen aber immer nur 7 Gassen gleichzeitig zur Verfügung. Denn vor dem jeweiligen Austausch der Regalbediengeräte musste die Gasse ausgelagert und an anderer Stelle wieder eingelagert werden. „Dem zufolge war ein straffer Projektzeitplan , eine exakte Bestandaufnahme, optimale Planung und frühzeitiges Einbinden aller Beteiligten ausschlaggebend“, erklärt Eric Gastel, Geschäftsführer von InterLog Management.
Umbaustart
Nach Abschluss der intensiven Vorbereitungsphase wurde im September 2013 die erste Gasse modernisiert. Innerhalb eines minimalen Zeitfensters von rund 20 Stunden wurde mit einem Schwerlastkran das alte Regalbediengerät hinausgehoben und ein neues eingesetzt. Kein leichtes Unterfangen, wie Eric Gastel erklärt. „Der Mast eines einzelnen Regalbediengeräts ist rund 25 Meter lang und 9 Tonnen schwer – und musste durch eine kleine Öffnung im Dach eingesetzt werden.“Dank großer Präzision des Kranführers und guten Vorbereitungen erfolgte das Einsetzen ohne Probleme. „Die Feuerprobe war bestanden“, blickte Eric Gastel erleichtert zurück.Die anderen 7 Gassen wurden jeweils im Abstand von knapp 2 Monaten erneuert, um die nötigen Vor- und Nachbereitungen zu tätigen.
Das Ergebnis
Ein modernisiertes und kosteneffizientes Hochregallager, das die Sicherheits-Anforderungen erfüllt.
Leichtere, effizientere Motoren mit Energierückgewinnung sowie ein neues LED-Beleuchtungssystem in den Gassen tragen zur Wirtschaftlichkeit bei. Die Anlagenleistung wurde im Gesamtkontext nahezu verdoppelt. Die neuen Geräte sind weniger wartungs- und störungsanfällig und verfügen über einen Standby-Modus, welcher den Energiebedarf bei Stillstandzeiten minimiert. Durch eine neue Anlagenvisualisierung ist eine genauere Ermittlung von Störquellen möglich und Fehler können somit schneller behoben werden, wodurch sich Stillstandzeiten reduzieren. Zudem wurden die Regalbediengeräte mit Kamerasystemen ausgestattet, um erste Störungsdiagnosen ohne Vorortbegehung vornehmen zu können.
Im Zuge der Umbaumaßnahmen wurden neben den Regalbediengeräten auch die Ein- und Auslagerfördertechnik, die gesamte Anlagensicherheitstechnik sowie die Anlagenzugänge ausgelegt und nach neuesten ökologischen Standards modernisiert – dies beinhaltete auch eine vollständige Sanierung der Brandschutztorte, welche die Ein- und Ausfuhröffnungen der jeweiligen Regalgassen im Brandfall verschließen. Diese Tore wurden samt Antrieb und Steuerung komplett erneuert.
Alles nach Plan
Dank professioneller Vorbereitung und Teamarbeit aller Gewerke und unter Berücksichtigung aller Sicherheitsvorkehrungen verliefen alle acht Einbringungen störungsfrei und absolut problemlos. „Wir haben dem Kunden ein Dienstleistungsspektrum geboten, so dass er sich während der Umsetzungsphase komplett um sein Tagesgeschäft kümmern konnte und haben dabei die festgesetzten Zeit- und Kostenvorgaben eingehalten“, freut sich Eric Gastel über das für alle Parteien erfolgreich abgeschlossene Großprojekt.
Optimale Logistik ist die Basis für jeden Produktionsprozess und beeinflusst Kosten und unternehmerischen Erfolg. Dabei setzen Logistikanlagen mit den neuesten ökologischen Eigenschaften Maßstäbe.
Green Logistics in der automatisierten Prozesswelt!
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